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Abitat & Friends: Fortaleciendo alianzas y construyendo el futuro en Monterrey

El pasado 12 de septiembre, Abitat organizó el evento “Abitat & Friends” en las instalaciones de TopGolf Monterrey una convivencia exclusiva con algunos nuestros socios estratégicos de la región. Durante el encuentro, se compartió la visión y estrategia para fortalecer nuestra capacidad operativa en Monterrey y el trabajo que se ha realizado en los últimos años.

Asimismo, se presentaron los esfuerzos de Abitat por alinearnos con los más altos estándares de sustentabilidad mediante la implementación del “LEED Scorecard”, reafirmando nuestra dedicación a la construcción responsable y respetuosa con el medio ambiente.

Este evento marcó un importante hito en la colaboración con nuestros aliados, quienes juegan un rol fundamental en el desarrollo de proyectos que impulsan la transformación de las ciudades en espacios más sostenibles y eficientes.

Agradecemos a nuestros socios por su participación y por seguir siendo parte fundamental de nuestro crecimiento.

Lean

Encontrar la causa raíz

PRIMERO ENCONTRAR LA CAUSA RAÍZ Y AHORA SÍ: ¡RESOLVER EL PROBLEMA!

No podremos resolver un problema si no somos capaces de identificar y comprender profundamente sus causas.

Hay un viejo proverbio chino que dice que “cuando las raíces son profundas, no hay razón para temer al viento”. La metáfora sugiere que unos cimientos sólidos nos permiten atravesar malos tiempos y resistir, sobrevivir y vencer. Un árbol firmemente apoyado en sus raíces difícilmente sufrirá ante el mal tiempo.

Ahora, adaptemos la metáfora: imaginemos que el árbol es un problema al que nos enfrentamos. Algo que nos molesta, una desviación de nuestro rendimiento esperado.

Cuanto más fuertes y profundas sean las raíces, más difícil será arrancar el árbol (resolver el problema).

En gestión, cuando se trata de la capacidad de las personas y los equipos para hacer frente a los problemas, a menudo utilizamos la metáfora adaptada descrita anteriormente. No se puede resolver realmente un problema si, antes de pensar algún tipo de solución, no se analiza a fondo lo que llamamos la “causa raíz”.

Esta es una de las premisas esenciales del pensamiento lean. La idea de que todos los problemas que ocurren en el día a día de una organización, grandes o pequeños, inusuales o recurrentes, solo ocurren porque se basan, como su origen, en causas primarias fundamentales, la mayoría de las veces “ocultas”. , como las raíces de una planta.

Por lo tanto, nunca podremos resolver un problema si no somos capaces de identificar y comprender en profundidad sus causas. Y, en consecuencia, si las soluciones no se diseñan y aplican precisamente para eliminarlas, seguiremos conviviendo con ellas. Si no se identifican y atacan las “raíces”, las “hojas” y los “troncos” indeseados seguirán ensuciando nuestro patio trasero.

Así que el primer paso en este proceso es buscar, revelar y comprender cómo se manifiestan las causas de un problema. Esto suele requerir un análisis detallado y constante, ya que las “raíces” rara vez están expuestas a la luz. Casi siempre hay que cavar. Y cavar requiere trabajo.

Tenemos que invertir tiempo y energía en profundizar nuestra comprensión de la relación entre los “síntomas”, el problema y sus orígenes. Por eso recomendamos, siempre que sea posible, estar presentes en el lugar donde surge el problema (GEMBA) para poder captar la realidad con nuestros propios ojos. Y potenciar al máximo nuestras propias observaciones teniendo en cuenta otros hechos y datos relevantes.

En Lean Management, es común decir que la búsqueda y el análisis de las causas raíz son los procesos que traerán una verdadera comprensión sobre la naturaleza de los problemas que estamos enfrentando. Dada la relevancia de esta premisa, a lo largo de los años se han desarrollado y perfeccionado una serie de técnicas para ayudar a los profesionales a incorporarla en sus rutinas de manejo. Un ejemplo sencillo y emblemático es el método de los “5 porqués”.

Consiste en preguntarse repetidamente “¿por qué?”, cinco veces, buscando siempre profundizar en el conocimiento de las posibles causas de un problema hasta llegar a sus “raíces”. El método fue descrito por Taiichi Ohno, uno de los arquitectos del Sistema Toyota, en su libro “El Sistema de Producción Toyota”, publicado en Brasil en 1988. Ohno propone el siguiente ejemplo para ilustrar la necesidad de preguntarse “el porqué de los porqués”. Ante una máquina que ha dejado de funcionar, debemos preguntarnos:

  1. ¿Por qué se ha parado la máquina? Porque hubo una sobrecarga y se fundió el fusible.
  2. ¿Por qué hubo una sobrecarga? Porque el rodamiento no estaba bien lubricado.
  3. ¿Por qué no estaba bien lubricado? Porque la bomba de lubricación no bombeaba lo suficiente.
  4. ¿Por qué la bomba no bombea lo suficiente? Porque el eje de la bomba estaba dañado y hacía ruido.
  5. ¿Por qué estaba dañado el eje? Porque no había protección y se acumulaban residuos en la bomba.

Este ejemplo pretende mostrar que sin sucesivos “¿por qué?”, el fusible o la bomba serían inevitablemente sustituidos, pero el problema continuaría. Así pues, preguntarse “¿por qué?” Una y otra vez es una forma de descubrir la causa raíz de un problema, lo que puede hacer más eficaz nuestro esfuerzo por resolverlo.

Buscar y eliminar de raíz la causa de los problemas para resolverlos puede parecer obvio, casi trivial, pero no lo es. Muchas empresas no tienen interiorizada esta habilidad de forma sistemática. Todos los días nos encontramos con organizaciones de distintos sectores, tipos y tamaños que luchan por resolver sus problemas, pero que atacan principalmente los “síntomas”. Y las raíces siguen ahí, intactas. Y, como ya sabemos, cuanto más profundas son las raíces…

Referencias
  • Lean Institute Brasil, fecha de Publicación: 17/04/24 – Autor: Flávio Battaglia
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5’S

Las 5’S son una metodología japonesa que se inició en Toyota en los años 60’s, denominada así por la primera letra, que en japonés, designa cada una de las 5 etapas de esta técnica de gestión.

  1. La organización significa retirar de la estación de trabajo (de la planta de montaje, la obra de construcción y de la oficina o almacén) todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción.
  2. El orden puede definirse como la organización de los elementos necesarios de modo que sean de uso fácil y etiquetarlos de modo que se encuentren y retiren fácilmente. Un eslogan que define esta “S” es “un ligar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.
  3. Mantener el área de trabajo limpia y en buenas condiciones de seguridad y salud. También implica “hacer inspecciones a través de la limpieza”.
  4. La estandarización es el estado que existe cuando se mantienen los tres primeros pilares (organización, orden y limpieza).
  5. La disciplina significa convertir en hábito el mantenimiento apropiado de los procedimientos correctos.

4 beneficios del uso de las 5’s para las y los colaboradores

  1. Menos defectos que producen una calidad más elevada.
  2. Menos desperdicios, lo que reduce los costes.
  3. Menos costes y un aumento de la productividad que conducen al crecimiento corporativo.
  4. Menos retrasos, lo que aumenta la fiabilidad de las entregas menos averías lo que aumenta la disponibilidad de los equipos.
  5. Menos reclamaciones, lo que aumenta la confianza y la flexibilidad.

5 beneficios del uso de las 5’S para los proyectos

Referencias
  • Pons Achell, Juan Felipe, (2014) Introducción al Lean Construction
  • Besser Lean, Historia y Principios de Lean Construction
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Celebramos el Éxito de Nuestros Profesionales: Graduados del Diplomado en Administración de la Construcción

En Abitat, nos enorgullecemos fomentar el desarrollo continuo de nuestro equipo, ya que creemos firmemente que el crecimiento profesional es clave para ofrecer un servicio de calidad y mantenernos a la vanguardia en el sector de la construcción. Por ello, hoy nos complace reconocer el esfuerzo y dedicación de nuestros colaboradores que recientemente se graduaron del diplomado en Administración de la Construcción impartido por el Tecnológico de Monterrey, una de las instituciones más prestigiosas de México, en colaboración con el Clúster de Construcción de Chihuahua.

Este programa, diseñado para formar líderes con una visión integral del sector, les ha brindado a nuestros profesionales las herramientas y conocimientos para gestionar proyectos de construcción de manera más eficiente y sostenible. Desde la planificación estratégica hasta la implementación de técnicas avanzadas de administración, nuestros graduados ahora cuentan con nuevas habilidades para enfrentar los retos del mercado y mejorar los resultados de nuestros proyectos.

Innovación y Liderazgo en la Construcción

Uno de los aspectos más destacados de este diplomado es el enfoque en la innovación y el liderazgo en la industria de la construcción. Nuestros profesionales aprendieron no solo a gestionar recursos de manera más efectiva, sino también a implementar nuevas tecnologías y metodologías que optimizan los procesos constructivos y mejoran la calidad de nuestras obras.

Compromiso con la Excelencia

La formación continua es parte esencial de nuestra cultura en Abitat. Nos comprometemos a seguir invirtiendo en el crecimiento de nuestro equipo, porque sabemos que esto se traduce directamente en proyectos mejor ejecutados y en una mayor satisfacción para nuestros clientes. Aplaudimos a nuestros colaboradores graduados y estamos emocionados de ver cómo sus nuevos conocimientos contribuirán al éxito de Abitat en el futuro.

Mirando Hacia el Futuro

En un entorno tan competitivo y en constante evolución como el de la construcción, contar con un equipo altamente capacitado es fundamental para seguir ofreciendo soluciones de vanguardia. Estamos seguros de que la participación de nuestros profesionales en programas como el diplomado en Administración de la Construcción fortalecerá aún más nuestra posición como referentes en el sector.

Felicitamos a nuestros graduados por este gran logro y les agradecemos su dedicación y compromiso con la excelencia. ¡Estamos emocionados por todo lo que está por venir!

Lean

Obeya Room

Recientemente, en el equipo de la Coordinación Lean se ha estado hablando de los obeya room, también llamados big room, debido a que en un concurso, se solicitó contemplarlo específicamente. Si bien es posible hacer una sala exclusiva de big room, se ha visto que cualquier equipo puede implementarlo, es su departamento u obra designado, con el equipo y presupuesto que tenga disponible, lo verdaderamente importante, es darle el carácter y el uso para el que está designado.

Como parte del modelo, nosotros contemplamos que se puedan realizar en las salas de juntas de las obras este modelo de gestión visual tan emblemático. Cada vez que acudimos a una visita de obra o que iniciamos algún proyecto, sugerimos que dedique un tiempo a poder hacer de este espacio un lugar que invite a leer el proyecto; sin embargo, no siempre se tiene el tiempo o la idea específica de como realizarlo y, muchas más veces, no se tiene el ejemplo de alguien más a quien le haya funcionado y nos perdemos de implementarlo por pensar que es difícil o que simplemente no funciona,¡Pero si funciona!

Hasta hoy, yo sabía que funcionaba porque lo había hecho en otro par de obras, pero no había escuchado experiencias de nadie más, hasta este artículo, con 3 consejos de Steve Shoemaker, ex vicepresidente de ingeniería de la división de movimiento de tierras de Caterpillar, sobre la implementación de múltiples Obeya Rooms dentro de una organización.

Espero pueda inspirarles un poco para que vayamos desarrollando esta gestión visual en nuestras obras, aquí les dejo la experiencia y los tres consejos esenciales para la su implementación.

-Martha Belén Márquez Alderete, Coordinadora Lean Abitat

3 consejos de Steve Shoemaker

  1. Hacerlo visible

La obeya sirve de centro de coordinación para garantizar que el flujo de valor fluya sin problemas. Permite al equipo ver el desarrollo en tiempo real y responder rápidamente a los problemas antes de que se conviertan en montañas.

Obeya es un punto de partida habitual en la mayoría de los procesos de LPPD (Lean product & process Development). Se basa en el mapa de flujo de valor y ayuda al equipo a ver rápidamente el flujo de trabajo para una mejor creación de valor. También ayuda a los miembros del equipo a ver quiénes son sus clientes desde la perspectiva del valor. Es fácil pensar que el cliente del ciclo de desarrollo es únicamente el usuario final. Sin duda, se trata de la persona que intercambia dinero por tu producto. Sin embargo, desde el punto de vista del ciclo de desarrollo, hay muchos clientes a lo largo del proceso.

En el caso de un ingeniero, podría estar diseñando una pieza que será fabricada por un proveedor externo y luego enviada a una fábrica para su montaje final en una máquina o un automóvil. En este caso, el ingeniero tendría que colaborar estrechamente con el proveedor para crear un diseño satisfactorio.

2. Diferentes estilos para diferentes personas

Mi primera visita a Obeya fue a las instalaciones de Solar Turbine en San Diego, California. Por aquel entonces, yo trabajaba en Carolina del Norte, en nuestra división de máquinas pequeñas, y estaba ansioso por aprovechar el impulso de otra parte de la empresa. Me intrigaban el proceso y las métricas utilizadas para hacer funcionar la obeya. Mientras sacaba fotos para poder reproducirlo en casa, Howard Kinkade, el líder responsable de la obeya, comentó: “Haz todas las fotos que quieras, pero no creo que te sirvan de mucho”. Me quedé boquiabierto. “Aquí funciona. ¿Por qué no vamos a coger lo que tienes y a correr con ello?”. repliqué. “El equipo tiene que ser dueño de la obeya, y parte de serlo es decidir qué se utiliza para ejecutar el proyecto”, recalcó Kinkade.

La sabiduría convencional sugiere que todos los equipos y ubicaciones deben tener el mismo aspecto. Todos deben trabajar con las mismas métricas. Todos deben tener los mismos gráficos. Es fácil caer en esta trampa. La intención no es mala, pero puede acabar con la creatividad. La mayoría de los equipos tienen sus propias ideas y parte del aspecto de creatividad y desarrollo de conocimientos de Lean, consiste en aprender haciendo. Crear un propósito acorde con el equipo o proyecto común permite  probar ideas y adoptar lo que funciona y desechar lo que no.

Rara vez un proyecto se ejecuta íntegramente en un solo lugar. La obeya debe ser flexible para dar cabida a miembros del equipo de varias sedes, a veces en distintos lugares de la misma instalación o ciudad y a veces en distintos estados o países.

En nuestro caso, era habitual tener equipos de todo el mundo dedicados al mismo proyecto. Por ejemplo, miembros de equipos de China, India, Francia y Estados Unidos trabajaban en el mismo programa de excavadoras. Aquí es donde la visibilidad que permite el mapa de flujo de valor en obeya es crucial. Las entradas y salidas (hacia y desde distintos lugares) se hacen visibles y pasan a formar parte del proceso de desarrollo. La tecnología ha simplificado esto de forma significativa y sigue siendo imprescindible que alguien forme parte del proceso de obeya que sea responsable de representar el flujo de trabajo (entradas y salidas) incluso para ubicaciones remotas. Esto puede suponer un reto y, en ocasiones, requerirá un esfuerzo especial para adaptarse a las zonas horarias. Vale la pena hacer el esfuerzo de incluir todas las ubicaciones, aunque sea difícil. La inclusión fomenta la responsabilidad del equipo y es vital para una obeya bien gestionada.

3. Las obeya de proyecto son para los equipos

Una ecuación importante introducida en el libro Diseñar el futuro es MS = OS x LB

Significa que un Sistema de Gestión (SG) es un producto del Sistema Operativo (SO) y de los Comportamientos de Liderazgo (CL). Cuando los comportamientos de liderazgo son buenos, tienen un impacto multiplicador. Los malos comportamientos de liderazgo tienen un impacto deteriorante y se convierten en un reto a superar.

Antes sugerí que introdujéramos el LPPD en varios lugares al mismo tiempo. Esto permitió que varios equipos experimentaran esta nueva forma de desarrollo juntos y, sin embargo, en sus propios emplazamientos. Teníamos muchas obeyas en marcha y, naturalmente, no eran iguales. Pedí a los ingenieros jefe que compartieran con sus compañeros lo que funcionaba y lo que no funcionaba en sus sedes. Esto permitió que el aprendizaje entre las sedes fuera impulsado en lugar de empujado (por mí) y que se adoptará lo que cada equipo consideraba una mejor práctica. En consecuencia, les permitió resolver problemas al tiempo que mejoraba el aprendizaje organizativo.

Jim Lancaster compartió una lección similar en su libro The Work of Management. Destacó que en su fábrica no exigía gráficos comunes que le facilitaran el paso de una zona a otra, sino que quería garantizar la implicación del equipo para mejorar continuamente su trabajo: “Decidimos unas normas para presentar la información en el tablero. Las actividades de mejora para elevar el nivel de rendimiento siempre iban a la derecha del tablero, mientras que las cuestiones cotidianas sobre el mantenimiento del rendimiento iban a la izquierda. Pero, sobre todo, queríamos que esos tableros fueran útiles para las personas que estaban en primera línea”.

Me sentí bendecido al experimentar la innovación que cada equipo demostró al poner en marcha sus obeyas en centros de todo el mundo. Ni mi equipo directivo ni yo hubiéramos podido prescribir la solución más adecuada para cada equipo. Naturalmente, se desarrollaron temas comunes en torno a la calidad, la velocidad (es decir, los plazos), los recursos y las prioridades. Con el tiempo, gran parte del contenido pasó a ser similar y, a menudo, el mismo. Pero esto fue por elección de los equipos y no por mandato de la dirección.

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Gemba Walk

La palabra Gemba es un término japonés que significa “lugar de trabajo, el lugar real donde ocurren las cosas”, y cuando decimos que vamos al Gemba (Gemba Walk) indicamos la acción de ir a observar el proceso, entender la manera como se está desarrollando el trabajo, hacer preguntas y aprender para mejorar de forma continua los procesos.

Principios de la herramienta

Ir al “campo de batalla”

Hacer preguntas

Mostrar respeto

Es importante que los miembros del equipo que serán observados y comprometidos durante la caminata comprendan bien qué es una caminata Gemba y cómo será útil. Deben saber que el objetivo final es eliminar los obstáculos que les dificultan agregar la cantidad máxima de valor.

Puede ser muy tentador saltar directamente a soluciones o hacer mejoras sobre la marcha, pero los cambios deben hacerse solo después de un período de reflexión.

A veces, los resultados de una caminata Gemba serán inmediatamente obvios a medida que se realicen cambios o se inicie un ciclo de mejora, pero incluso si no se tomarán medidas inmediatas como resultado de una caminata en particular, es importante hacer seguimiento con los colaboradores. Comparta lo que ha aprendido y comunique los próximos pasos que ocurrirán.

Una forma estructura de aplicar el Gemba Walk es identificando los tipos de desperdicios en el trayecto y con la ayuda de las observaciones e información recabada de los trabajadores proponer ideas de mejora.

Referencias
  • Pons Achell, Juan Felipe, (2014) Introducción al Lean Construction
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Tablero Kanban

Un tablero de Kanban es una herramienta ágil de gestión de proyectos diseñada para ayudar a visualizar el trabajo, limitar el trabajo en curso y maximizar la eficiencia. Es ideal para ayudar a los equipos a definir el orden de su trabajo diario.

“Kanban” es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir visual, y Ban, que significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a las tarjetas visuales. Este sistema ayuda a visibilizar el trabajo para poder mostrárselo a los demás y que todos podamos trabajar en sintonía.

Elementos de un tablero de kanban

  • Señales visuales
  • Columnas
  • Límites del trabajo en curso
  • Puno de compromiso
  • Punto de entrega

Señales visuales

Señales visuales

Una de las primeras cosas que observarás en un tablero de kanban son las tarjetas visuales (adhesivos, tickets, etc.). Los equipos de kanban escriben todos sus proyectos y elementos de trabajo en tarjetas, generalmente uno por tarjeta. Para los equipos ágiles, cada tarjeta podría encapsular una historia de usuario. Sobre el tablero, estas señales visuales ayudan a los compañeros de equipo y a las partes interesadas a discernir rápidamente en qué está trabajando el equipo.

Columnas

Columnas

Otra de las señas de identidad de los tableros de kanban son las columnas. Cada columna representa una actividad específica que, en conjunto, conforman un “flujo de trabajo”. Las tarjetas van moviéndose por el flujo de trabajo hasta que este termina. Los flujos de trabajo pueden ser algo tan sencillo como “Por hacer”, “En curso” y “Terminado” o pueden ser mucho más complejos.

Límites del trabajo en curso

Límites del trabajo en curso

Los límites del trabajo en curso son el número máximo de tarjetas que puede haber en una columna en un momento dado. Una columna con un límite de trabajo en curso de tres no puede contener más de tres tarjetas. Cuando la columna está “al máximo”, el equipo debe concentrarse en esas tarjetas y hacer que avancen antes de que puedan entrar tarjetas nuevas en esa etapa del flujo de trabajo. Estos límites del trabajo en curso resultan vitales para exponer los cuellos de botella del flujo de trabajo y maximizar el flujo. Dichos límites te brindan una señal de alerta temprana de que te has comprometido a asumir demasiado trabajo.

Punto de compromiso

Punto de compromiso

Los equipos de kanban suelen tener un backlog para su tablero. Es aquí donde los clientes y los compañeros de equipo plantean ideas para proyectos que el equipo puede adoptar cuando esté listo para ello. El punto de compromiso es el momento en que el equipo adopta una idea y se inicia el trabajo en el proyecto.

Punto de entrega

Punto de entrega

El punto de entrega es el final del flujo de trabajo de un equipo de kanban. Para la mayoría de los equipos, el punto de entrega es el momento en el que el producto o servicio está en manos del cliente. El objetivo del equipo consiste en llevar las tarjetas desde el punto de compromiso hasta el punto de entrega cuanto antes. El tiempo transcurrido entre ambos es lo que se conoce como “plazo”. Los equipos de kanban mejoran continuamente para acortar al máximo los plazos.

Referencias
  • Pons Achell, Juan Felipe, (2014) Introducción al Lean Construction
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Just in time

El Just-in-Time (JIT) es un sistema de producción que fabrica y entrega justo lo que se necesita, cuándo se necesita y en la cantidad que se necesita.

Kiichiro Toyoda, hijo de Sakichi Toyoda desarrolló este concepto en la década de los 30. Fue él quien decretó que las operaciones de Toyota no deberían tener exceso de inventario y que Toyota debería esforzarse en trabajar en colaboración con los proveedores para nivelar la producción. Bajo el liderazgo del ingeniero Taiichi Ohno, el Just-in-Time se desarrolló dentro de un único sistema de flujo de información y materiales para controlar la sobreproducción.

Just – in – Time y Almacenaje en la obra.

En construcción, Just – in -time es buscar mínimo stock en el almacén de obra ya que, por la naturaleza de nuestros proyectos, resulta complicado tener inventario cero en el almacén de sitio. Sin embargo, existen proyectos que tienen muy poco espacio almacén, por ello, la gestión del inventario es una prioridad.

Por otro lado, existen muchos materiales que se deben usar en el mismo momento de ser adquiridos, el caso por excelencia es el concreto. Lo importante, en ese sentido es que desde la planeación de obra y la logística del proceso se tomen las consideraciones necesarias para poder realizar la descarga en el momento requerido y evitar desperdicios.

Complejidades para lograr inventario cero

  • Compras anticipadas para amarre de precios sin definir el proceso de suministro.
  • Falta de coordinación en la logística interna del proyecto.
  • Mala planeación de los recursos, desde la cuantificación hasta la secuencia de utilización.
  • Falta de definición o aprobación de materiales.

Herramientas para acercarnos a inventario cero

  • Takt Plan
  • Last Planner System
  • Nivelado de producción.
  • Gestión Visual

 

En el proceso de Just – in -Time lo primordial es involucrar a todo el equipo de trabajo, incluyendo a contratistas, proveedores, clientes y consultores; y que todos estén convencidos de que este es un proceso colaborativo, y como cualquier proceso, se necesita medir, revisar y ajustar para mitigar cualquier variabilidad.

Diferencias

Referencias
  • Pons Achell, Juan Felipe, (2014) Introducción al Lean Construction
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LPS

Cuando hablamos de LPS (Last Planner System), hablamos de un sistema de planeación Pull en lugar de un sistema Push porque es la actividad aguas abajo en la cadena o flujo de valor la que marca el ritmo y tira de la demanda y no a la inversa como ocurre en el sistema tradicional.

El plan de trabajo normalmente se realiza y mantiene en el proyecto, puede ser en la caseta o en una sala de juntas, instalada lo más cerca posible de la obra o lugar de trabajo, donde se ubica el equipo de trabajo.

Cuando el flujo de trabajo se hace más previsible, las obras se organizan mejor, las reuniones son más cortas, las disputas son menores y los cuellos de botella y las interrupciones en el flujo de trabajo se hacen más evidentes. Las decisiones se toman por consenso y los miembros del equipo deben ponerse de acuerdo en la relación existente entre las actividades, su secuencia y el tiempo de ejecución.

Los compromisos salen del equipo, es indispensable que demos nuestras promesas de trabajo fiable y las mantengamos, por lo que necesitamos asegurarnos de tener los recursos y el tiempo suficiente para completar los trabajos.
Así pues, LPS puede definirse como un método de control de producción diseñado para integrar “lo que debería hacerse” – “lo que se puede hacer” – “lo que se hará” – “lo que se hizo realmente” de la planificación y asignación de tareas de un proyecto. Su objetivo es entregar flujo de trabajo fiable y aprendizaje rápido.

El sistema de control de producción del Last Planner System tiene tres componentes:

1. Planificación anticipada

En este sistema, la planificación se hace con una vista a 4 o 6 semanas adelante, y una de las normas que rige el análisis de las restricciones es que no se autorice ninguna actividad a la fecha prevista a menos que los planificadores estén seguros de que las restricciones se pueden eliminar a tiempo. Siguiendo esta regla se asegura el hecho de que los problemas saldrán a la superficie más pronto y aquellos que no puedan resolverse en la planificación no se impondrán en la ejecución del proyecto, ya sea a nivel de diseño, fabricación o construcción.

2.Compromiso con la planificación

Los compromisos se miden con diferentes métricas, en nuestro modelo de implementación son 8 los factores que medimos, estos indicadores son clave y evalúan si el trabajo se completó según lo prometido o no, y las causas por las que no se ha completado.

Este aprendizaje se utiliza para mejorar las prácticas de trabajo, procesos y sistemas. Los proyectos con LPS han demostrado una fiabilidad de planificación del 85%, que se compara con los proyectos tradicionales, donde es de alrededor del 50%.

3. Aprendizaje

Cada semana, el plan de trabajo de la semana anterior es revisado para determinar qué tareas (compromisos) se completaron. Si el compromiso no se ha mantenido, a continuación, se propor­ciona una razón. Estas razones son analizadas periódicamente hasta la causa raíz y se llevan a cabo acciones para evitar que se repitan. Cualquiera que sea la causa, la monitorización continua de las razones para el fracaso del plan, medirá la efectividad de las acciones correctivas.

Cuando los flujos de trabajo son más predecibles, podemos tomar ventaja del de situaciones que se presentan, pues estamos en un entorno controlado. Además, el trabajo se hace con mayor calidad, a menor costo y en menor tiempo. Otro de los beneficios de la estabilidad es que los proyectos termi­nen a tiempo; al no extenderse, se pueden ahorrar miles de pesos en el costo de equi­pos, maquinaria, rentas, mano de obra y otros recursos para mantener el sitio de trabajo activo.

Referencias
  • Pons Achell, Juan Felipe, (2014) Introducción al Lean Construction
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Romper paradigmas

Implementar Lean Construction requiere romper paradigmas

Cuando hablamos de Lean Construction debemos contemplar los retos, dificultades, medios y cambios necesarios para convertir nuestra empresa en una organización Lean.

A menudo, se habla de lo compleja que puede ser la industria de la construcción debido a su propia naturaleza, es por esto muchas de las ideas de los sectores industriales han sido rechazadas o se han incorporado tarde a nuestra industria.

Clasificación de peculiaridades de la construcción contra otros sectores productivos según Lauri Koskela.

Estos puntos se han usado como razones por las que la construcción no ha podido aumentar su productividad en la misma proporción que otras industrias.

  • Un proyecto de edificación tiene naturaleza única o prototípica.
  • es algo único que cada vez se ejecuta en un lugar diferente.
  • se llevará a cabo por una multi organización de carácter temporal y en cada lugar necesitará medios y recursos diferentes y propios de cada zona.

Sin embargo, gracias a todo el conocimiento desarrollado desde el link a las nuevas herramientas disponibles y a los nuevos sistemas de prefabricación hoy podemos comprender mejor la construcción de un proyecto como: la suma de diferentes flujos de valor que pueden repetirse en diferentes obras y proyectos y, por lo tanto, resulta más fácil identificar desperdicios y aplicar ciclos de mejora continua y estandarización.

El cambio de modelo productivo del sistema de trabajo en una empresa siempre requiere de un gran esfuerzo por parte de todos al principio, aunque las ventajas competitivas que se obtienen con el cambio merecen el esfuerzo.

Debemos tener siempre en mente que en el contexto global y extremadamente competitivo en el que nos encontramos hoy quedarse parado es retroceder.

¿Qué esperamos al implementar Lean Construction?

Uniforme de McGraw Hill Construction del 2013, sobre la aplicación del Lean Construction en proyectos de edificación, revela que en aquellas empresas que ya han utilizado prácticas Lean, entre el 70% y el 85% han alcanzado un nivel alto o medio sobre una amplia variedad de beneficios:

  • Mayor calidad de la construcción
  • Mayor satisfacción del cliente
  • Mayor productividad
  • Mejora de la seguridad
  • Reducción de plazos de entrega
  • Mayor beneficio y reducción de costos
  • Mejor gestión del riesgo

¿Qué recomendamos para facilitar la transición hacia esta metodología?